我国采煤机经过引进吸收、测绘仿造、自主研制三个阶段，已经有了长足进步，整机参数和使用性能逐步提高，部分机型达到甚至超过国际先进水平。例如，我国开发了装机功率大、牵引速度快的超大型采煤机，大节距行走系统，高强度摇臂壳体等先进机型和系统，将负载敏感技术、虹膜识别技术等先进技术应用于采煤机，提升了采煤机的技术水平。但在高端采煤机领域，产品的可靠性、智能控制水平仍有一定差距。国产采煤机整机及关键零部件可靠性偏低，生产制造和装配工艺相对落后，加工精度难以保证，智能控制、环境感知、故障诊断等技术还有待进一步研发。

(资料图片仅供参考)

采煤机的制造需要贯彻标准化、系列化和通用化原则，加速开发适合不同地质条件的新机型目前各主要采煤机生产厂家都十分重视三化原则，将采煤机各主要部件。(如电动机、截割部固定减速箱、摇臂、滚筒、牵引部、截牵箱、行走箱、牵引机构等)制定标准，作为适合不同条件的通用部件，各部件间的连接尺寸一致。这样，就可以根据不同的地质条件的要求，很容易用积木式方法将各部件组合成新机型，以扩大采煤机的系列和加速研制过程。

2023年中国智能采煤行业发展趋势分析

我国采煤技术经历了人工炮采、普通机械化开采、综合机械化开采和目前的智能化开采4个主要阶段。智能化煤矿要求开拓设计、地测、采掘、运通、选煤、安全保障、生产管理等主要系统具有自感知、自学习、自决策与自执行的基本能力。5G技术与大数据和云计算相结合，将非实时的数据上传到云端，对数据价值进行深度挖掘，将实时性强的数据下沉到设备端，降低数据传输与解算时延。

伴随着煤炭行业的稳健发展，我国煤炭装备制造业加快结构调整和转型升级，产业规模持续扩大，产业集中度明显提升，自主创新能力显著增强，先进高端制造取得新进展，产业基础逐渐夯实，产品质量显著提高。据数据显示，我国大型煤炭企业采煤机械化程度由1978年的32.5%提高到2022年的99.01%，已实现高度机械化。随着行业集中度提升及煤矿规模的扩大，我国的煤矿开采经历了机械化到自动化的发展，当前正处于智能化起步阶段。

根据数据显示，中国智能采煤行业市场规模呈现逐年上涨，2022年中国智能采煤行业市场规模为67.5亿元，2018-2022年复合增长率为23.95%，预计2025年中国智能采煤行业市场规模将上涨至81.6亿元。随着国家八部委发布的《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》的出台落地，智能开采领域的设备厂家纷纷加大投入，行业外竞争对手也进入市场开发同类产品，加剧了市场竞争。数据显示，2022年天马智控在液压支架电液控制系统中占比为35%，综采自动化控制系统占比为30%。

据中研产业研究院《2022版采煤机项目可行性专项研究及投资价值咨询报告》分析：

经过几十年的科研攻关，我国采煤机经历了从无到有、从有到领先的跨越式发展，采煤机的发明与推广运用，大大提高了采煤效率、降低了工人的劳动强度，同时随着综合机械化采煤工艺的推广，井下采煤作业已基本实现机械化开采，未来，采煤机将沿着多功能、智能化的方向不断研发。

煤炭机械的发展是可持续的。煤炭整合加速、大中型煤矿占比提升，将推动煤炭机械化率的进一步提升。而目前我国高端大型煤炭设备和千万吨采煤成套设备很多已经成功下井，多种智能化产品实现国产化，但是国产产品还需要提高产品的可靠性和高端性，达到世界国际标准还有一段距离。未来，采煤机发展主要存在两个方向，自动化及自动化、以及高速高可靠性方向。向自动化、智能化方向发展。采煤机运行自动化是提升工作面开采效率、降低工人劳动强度、提高煤矿安全生产水平的主要技术途径。采煤机的自动化与智能化核心要素是滚筒采高控制、行走位置控制、与配套设备的协同运行控制、采煤机自身工况及故障监测等。

近年来，国家相继出台了《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，《煤矿智能化建设指南(2021 年版)》和《“十四五”智能制造发展规划》等一系列行业政策，加快推进煤矿智能化转型，鼓励支持煤矿企业向智能、安全、绿色方向发展，为煤矿无人化智能开采相关业务提供了广阔的市场空间。发行人以相关政策为导向，致力于无人化智能采煤，推出了以“安全、高效、绿色”为目标的智能开采解决方案，适应了行业发展趋势，实现了产品优化升级，进一步拓展了发展空间。

想要了解更多采煤机行业详情分析，可以点击查看中研普华研究报告《2022版采煤机项目可行性专项研究及投资价值咨询报告》。

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